Articles

« Back to Result | List

ตามติดโครงการ The Corporation 2 โดย Material Connexion ตอนที่ 6 “Sketch & Prototype”

เรื่อง : วิสาข์ สอตระกูล / สุวิทย์ วงศ์รุจิราวาณิชย์

page.jpg


คู่ที่หนึ่ง นวัตกรรมไบโอเซลลูโลส VS แฟชั่นแนวทดลอง

ผู้ผลิตวัสดุ : สมบัติ รุ่งศิลป์ (บจก.ไทยนาโนเซลลูโลส) ผู้ผลิตวัสดุไบโอเซลูโลสแบบแห้ง

นักออกแบบ : กฤษณ์ เย็นสุดใจ

โจทย์ความเป็นไปได้ในการออกแบบ : ผลิตภัณฑ์ในกลุ่มไลฟ์สไตล์ ความงาม และของตกแต่ง

นักออกแบบ กฤษณ์ เย็นสุดใจ นำเสนอโครงร่างของการทำงานในรอบนี้อย่างสั้นๆ ด้วยการใช้ภาพประกอบเพียงไม่กี่ภาพ เขาเกริ่นนำว่าสำหรับนักออกแบบที่มีอายุเข้าสู่วัยกลางคนแล้วอย่างเขา ที่มาของแรงบันดาลใจต่างๆ มักจะเกิดจากการนึกย้อนทบทวนไปในอดีต ซึ่งคงแตกต่างจากนักออกแบบรุ่นใหม่ๆ ที่มักจะมองไปถึงสิ่งที่อยู่ข้างหน้าเสมอ

ต่อจากนั้น กฤษณ์ได้สรุปแนวทางการทำงานไว้เป็นหัวข้อหลักๆ 4 หัวข้อ คือ
1. Material Process: สรุปวิธีการเฉพาะเพื่อพัฒนาเซลลูโลสแบบแห้งไว้เป็นวัสดุตั้งต้นดังนี้

- เลี้ยงเชื้อจุลินทรีย์จากข้าวให้เกิดเป็นเส้นใยเซลลูโลสความหนาประมาณ 1 ซม. (ใช้เวลา 10 วัน)
- นำไปผ่านกระบวนการแยกเชื้อแบคทีเรีย (ไล่เชื้อ / กำจัดน้ำตาลออกจากตัวเซลลูโลสให้หมด)
- นำแผ่นเซลลูโลสที่ได้มาเรียงซ้อนกัน 10 แผ่น และอัดรวมกันด้วยวิธีรีดร้อนจนกลายเป็นแผ่นเดียว
- นำไปตากแดดจนแห้งสนิท พร้อมนำไปใช้งาน

 2. Surface Design: ผิวสัมผัสจะเป็นเรื่องที่สำคัญมากสำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์ครั้งนี้ และตัวกฤษณ์เองก็เป็นนักออกแบบที่ให้ความสำคัญกับเรื่องวัสดุมาโดยตลอด ซึ่งเขาอยากจะให้วัสดุเซลลูโลสแบบแห้งนี้มีความเป็น “ลูกครึ่ง” ระหว่างกระดาษกับหนัง อย่างไรก็ดี เขาคิดว่ายังพอมีเวลาที่จะลองเล่นกับเทคนิคใหม่ๆ และสำรวจความเป็นไปได้เพิ่มเติมให้กับตัววัสดุอีก

3. Design Concept: ในส่วนนี้หมายถึงการขมวดแนวคิดผลิตภัณฑ์เพื่อให้คนทั่วไปเข้าใจได้ง่าย (รวมถึงรู้ด้วยว่าจะนำผลิตภัณฑ์สุดท้ายไปใช้งานอย่างไร) ซึ่งกฤษณ์ได้กำหนด keyword คร่าวๆ สำหรับการออกแบบไว้แล้ว เช่น Cross Culture, Cross Current, Imitation, Replica, Mutation, No design, Rearrange, Copy และ Handcraft

4. Product Design: นำเสนอภาพร่างเปรียบเทียบระหว่างชิ้นงานที่เป็น “แรงบันดาลใจ” จากอดีต กับชิ้นงานใหม่ที่จะผ่าน “เทคนิค” การเล่นกับตัววัสดุของเขา (ภายใต้แนวคิด 100% Leather VS 100% Bacterial Cellulose from Rice culture) ซึ่งในการนี้กฤษณ์ได้เลือกรูปทรงของ “กระเป๋าถือ” รุ่นคลาสสิกต่างๆ มาใช้เป็นต้นแบบฝั่งแรงบันดาลใจ (อันได้แก่ กระเป๋า Hermes, Chanel และ Louis Vuitton) ทั้งนี้เพื่อจะให้คนทั่วไปสามารถเข้าใจถึง Final Product ที่เขาพยายามจะนำเสนอได้ง่ายที่สุดนั่นเอง

ข้อเสนอแนะจากผู้เข้าร่วมเวิร์คชอป

ถ้าจะทำกระเป๋าจากวัสดุนี้ให้ใช้งานได้จริง มีความทนทาน คงสภาพ ฯลฯ น่าจะต้องมีการใส่สารบางอย่างเพิ่มเติม เช่น สารกันเชื้อรา สารคงความชื้น หรือมีการใช้เลเยอร์เข้าช่วยในการตัดเย็บด้วย ทั้งนี้เพื่อจะให้ตัววัสดุหยุดดูดซับความชื้นจากสภาพแวดล้อม และสร้างความคงตัว/ความถาวรได้ดียิ่งขึ้น



คู่ที่สองปุยนุ่นธรรมชาติ VS งานออกแบบไลฟ์สไตล์โปรดักท์

ผู้ผลิตวัสดุ: วิญญู วรัญญู (หจกที่นอนจารุภัณฑ์ผู้ผลิตนุ่นธรรมชาติ

นักออกแบบจุฑามาส บูรณะเจตน์ และ ปิติ อัมระรงค์ จาก O-D-A (Object Design Alliance)

โจทย์ความเป็นไปได้ในการออกแบบ: สินค้าเฟอร์นิเจอร์ที่บอกเล่าเรื่องราวและคุณสมบัติพิเศษของนุ่น

จุฑามาส บูรณะเจตน์ และ ปิติ อัมระรงค์ จาก O-D-A นำเสนอแบบร่างพร้อมต้นแบบในการพัฒนาผลิตภัณฑ์โดยได้แบ่งออกเป็น 2 แนวทาง คือ

1. เก้าอี้ Bean bag: ทีมงานได้นำแนวคิดการแบ่งนุ่นออกเป็นห้องๆ มาสร้างเอกลักษณ์ให้กับผลิตภัณฑ์ใหม่ โดยเลือกใช้วัสดุ 2 ประเภท คือ 1) วัสดุแบบทึบสำหรับใช้บริเวณรองนั่ง และ 2) วัสดุแบบโปร่ง (คล้ายตาข่าย) สำหรับโชว์ลูกบอลยัดนุ่นที่อยู่ภายใน ทั้งนี้เพื่อจะแสดงให้เห็นถึงความต่างระหว่าง Bean bag ทั่วไปที่ใช้เม็ดพลาสติก กับ Bean bag แบบใหม่ที่กำลังพัฒนานี้   ในส่วนของรูปทรง ขนาด และแพทเทิร์นการตัดเย็บ ทั้งสองเล่าว่าลูกบอลยัดนุ่นที่ใช้บรรจุภายในต้นแบบนี้ได้ผ่านการทดสอบด้านรูปทรงมาแล้ว โดยพบว่ารูปทรงสี่เหลี่ยม ลูกเต๋าที่ประหยัดเนื้อที่การตัดผ้ามากที่สุด กลับขึ้นรูปได้ยากกว่าเมื่อเทียบกับรูปทรงกลมแบบ ลูกบอลที่ใช้แพทเทิร์นผ้าเพียงแค่สองชิ้น (แพทเทิร์นเดียวกับลูกเบสบอล)

จากนั้นทีมงานได้ลองกำหนดขนาดที่เหมาะสมให้กับลูกบอลนุ่นนี้ พวกเขาเลือกทำลูกบอลขนาด 64 กรัม มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 16 เซ็นติเมตร โดยผลิตออกมาทั้งสิ้น 50 ลูก เพื่อใช้ทดสอบประสิทธิภาพการนั่งในเบื้องต้น

แต่ผลปรากฏว่าจำนวนลูกบอลนุ่นที่เตรียมไว้ยังน้อยเกินไป ไม่สามารถใช้ทดสอบกับ Bean bag ต้นแบบที่ทำไว้สำหรับผู้ใหญ่ได้ ทีมงานจึงแก้ไขด้วยการปรับโครงต้นแบบให้มีขนาดเล็กลงก่อน เพราะต้องการจะทดสอบเรื่องความรู้สึกในการนั่งให้ได้  ซึ่งจากการลองนั่งของผู้ร่วมเวิร์คชอปหลายๆ ท่าน ก็มีคำแนะนำว่าขนาดของลูกบอล ณ จุดนี้อาจจะใหญ่เกินไป แถมมีความแข็งทำให้นั่งไม่สบายตัว  ซึ่งทางคุณวิญญู (ผู้ผลิตวัสดุ) ก็อธิบายว่านุ่นจะอ่อนตัวและนุ่มลงเองหลังจากใช้งานไปแล้วระยะหนึ่ง ความแข็งนี้จะเกิดขึ้นเฉพาะการใช้งานในช่วงต้นเท่านั้น


ข้อเสนอแนะจากผู้เข้าร่วมเวิร์คชอป

ถ้าลองทำลูกบอลนุ่นขนาดเล็กเพื่อใช้ร่วมกับลูกบอลนุ่นขนาดใหญ่อาจจะช่วยให้นั่งสบายตัวมากขึ้น
เป็นไปได้หรือไม่ที่จะแบ่งพื้นที่ภายใน Bean bag ออกเป็นชั้นๆ สำหรับบรรจุลูกบอลนุ่นที่มีขนาดต่างๆ กัน เป็นการจัดระเบียบพื้นที่ภายในและปรับโครงสร้างของ Bean bag ให้นั่งสบายมากขึ้นด้วย
อาจเพิ่มความท้าทายโดยนำลูกบอลนุ่นทั้งหมดมาเชื่อมต่อติดกันให้เป็นรูปทรง Bean bag (โดยไม่ต้องมีผ้าด้านนอกมาหุ้มอีกชั้นก็ได้แต่แนวทางนี้ก็อาจทำให้กระบวนการผลิตยุ่งยากขึ้นด้วย

2. ที่นั่งแบบพับเชื่อมขึ้นรูป: ทีมงานได้ลองสร้างแพทเทิร์นผ้า 2 แบบที่สามารถพับหรือเชื่อมต่อเข้าหากัน และขึ้นรูปเป็น ที่นั่งแบบมีพนักพิง” ​ได้ในตัว โดยในการนี้พวกเขาได้ลองยัดนุ่นเข้าไปที่ความหนาประมาณ 1 เซ็นติเมตรด้วย

2.1 ที่นั่งรูปใบไม้ ออกแบบวิธีการเย็บ การพับ และการเชื่อม ให้ชิ้นงานสามารถขึ้นรูปเป็นที่นั่งได้อย่างง่ายๆ โดยรอยเย็บที่ดูคล้ายกับลายเส้นบนใบไม้นั้นก็จะเป็น ตัวแบ่งช่องสำหรับการใส่นุ่นภายใน (เพื่อกันนุ่นไหลมากองรวมกัน) และในขณะเดียวกันก็จะทำหน้าที่เป็น รอยพับขึ้นรูปที่จะสร้างรูปทรงของตัวใบไม้ขึ้นมาด้วย

2.2) ที่นั่งทรงสามเหลี่ยม เกิดจากการนำแพทเทิร์นผ้ายัดนุ่น 3 ชิ้นมาล็อคติดกันในตำแหน่งที่กำหนดไว้ ซึ่งตำแหน่งดังกล่าวนี้ก็จะดัดโครงของชิ้นผ้าให้กลายเป็นรูปสามเหลี่ยมที่มีช่องสำหรับให้คนนั่งเล่นตรงกลาง ที่น่าสนใจคือแนวคิดนี้ผู้ใช้สามารถเลือกสีสันให้กับตัวผลิตภัณฑ์ได้ เช่น อาจใช้ผ้า 3 ชิ้น 3 สี หรืออาจจะเล่นเป็นสีโมโนโทนแบบ 3 เฉดก็ได้ และข้อดีอีกข้อของชิ้นงานนี้ก็คือ มันจะประหยัดเนื้อที่ในการขนส่งได้มาก ซึ่งก็เท่ากับเป็นการประหยัดการใช้พลังงานไปในตัวด้วย


ข้อเสนอแนะจากผู้เข้าร่วมเวิร์คชอป

ให้ระวังเรื่องรูปทรงที่อาจทำให้นั่งไม่สบายตัว ควรต้องศึกษาเรื่องสัดส่วนที่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ใช้ด้วย
- ควรศึกษาพฤติกรรมการนั่งที่มีความหลากหลาย เพื่อให้ที่นั่งนี้สามารถตอบสนองรูปแบบการใช้งานได้กว้างขึ้น
- ชื่นชอบแนวคิดที่สามารถถอดประกอบเองได้


คู่ที่สาม ไม้อัดปิดผิว VS ดีไซน์เพื่อคุณภาพชีวิต

ผู้ผลิตวัสดุ : บจก.ลีโอวูด อินเตอร์เทรด ผู้ผลิตวัสดุไม้แปรรูปและไม้เอ็นจีเนียร์

นักออกแบบ : นิพิฐพนธ์ ภูริชบุญทรัพย์ จาก Millennium Ducks Design Store

โจทย์ความเป็นไปได้ในการออกแบบ : พัฒนาลวดลายและรูปแบบของวัสดุเพื่อให้ง่ายต่อการใช้งานที่หลากหลาย

ิพิฐพนธ์ ภูริชบุญทรัพย์ จาก Millennium Ducks นำเสนอตัวอย่าง section ของ “ท่อนซุง” ที่เกิดจากกระบวนการย้อนรอยเศษวัสดุวีเนียร์ให้กลับไปเป็นรูปทรงกระบอกขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 1 ฟุต (Reverse process) โดยในการนี้นิพิฐพนธ์เล่าว่าเขาได้ขอให้ช่างจากโรงงานลีโอวูดฯ ทดลองม้วนแผ่นไม้บางๆ ซึ่งทำขึ้นจากเศษวัสดุวีเนียร์ (หลายๆ แผ่นที่ต่อกันเข้าด้วยกาว) เข้าไปในเครื่องจักรอย่างรวดเร็วภายใน 1 วัน

ผลจากการทดลองปรากฏว่าได้ทำให้เกิดแพทเทิร์นแปลกตาขึ้นในมวลเนื้อของตัววัสดุ มีโพรงอากาศเกิดขึ้นหลายแห่ง และมี error จากการม้วนที่ไม่เหมือนกับการเกิดวงปีของไม้ตามธรรมชาติ ถือเป็นผลลัพธ์ที่ทางนิพิฐพนธ์เองก็ตื่นเต้นและพอใจเป็นอย่างมาก เขากล่าวว่า effect ที่เกิดขึ้นนี้น่าจะสร้างความเป็นไปได้ใหม่ๆ ให้กับการต่อยอดวัสดุนี้ได้อีกมาก

นิพิฐพนธ์แนะว่าข้อดีของการมี error ในมวลวัสดุ (ที่เป็นโพรงอากาศหรือเป็นรอยหยัก) นี้ก็คือ มันได้ทำให้เกิดแพทเทิร์นที่ดูแปลกตาออกไป ซึ่งตรงนี้อาจจะเป็นที่ถูกใจของตลาด niche หรือกลุ่มนักออกแบบที่มองหาความ unique มากๆ อย่างไรก็ดี เขาคงจะต้องกลับไปทำการบ้านซ้ำ และประเมินค่า “ความหนาแน่น” ที่เหมาะสมให้กับการม้วนแผ่นไม้นี้อีกครั้ง ทั้งนี้ก็เพื่อให้กระบวนการผลิตทั้งหมดเกิด “ความคุ้มค่า” อย่างสูงสุด และไม่ทำให้กระบวนการแปรรูปเชิงอุตสาหกรรมในขั้นต่อไปเกิดความ “ยุ่งยาก”​ เกินไปด้วย

ในเบื้องต้น นิพิฐพนธ์วางแผนว่าเขาอยากทำให้มวลวัสดุตั้งต้นนี้มีความคงทนแน่นหนามากขึ้น ซึ่งอาจจะใช้วิธีการเพิ่ม “สารเติมเต็ม” บางอย่างเข้าไปตามช่องโพรงต่างๆ ยกตัวอย่างเช่น อาจจะลองใช้ “เรซินใส” ยิงอัดเข้าไป และถ้ามันเป็นไปได้จริงดังคาด เขาก็จะลองเติมสีอื่นๆ หรือเศษวัสดุขนาดเล็กอื่นๆ (เช่น ขี้เลื่อย เศษฝุ่น ไฟเบอร์) ลงไปในตัวเรซินด้วย ทั้งนี้เพื่อจะให้มันเกิดสีสรรและ effect แปลกๆ ขึ้นในตัวมวลวัสดุ ก่อนที่จะนำมันไปผ่าเป็น section หรือไปแปรรูปใช้งานในเชิงอุตสาหกรรมต่อไป

นอกจากนั้นแล้ว อีกแนวทางหนึ่งที่นิพิฐพนธ์อยากเสนอให้ทางลีโอวูดนำไปพิจารณาด้วย ก็คือ การต่อยอดวัสดุตั้งต้นนี้ไปเป็น Architecture product ชิ้นสำเร็จบางอย่าง อาทิเช่น เป็นบานจับประตู ลูกบิดประตู โคมไฟ ขอบบัว ฯลฯ แต่ทั้งนี้เขาจำเป็นต้องอาศัยเวลาพลิกแพลงขั้นตอนการผลิตอีกเล็กน้อย รวมถึงต้องออกแบบเรื่องความหนาแน่นและการตัด section ให้กับตัววัสดุอีกครั้ง

ข้อเสนอแนะจากผู้เข้าร่วมเวิร์คชอป

วัสดุใหม่นี้มีความเป็นไปได้สูงที่จะพัฒนาต่อไปเป็นผลิตภัณฑ์ signature ของลีโอวูดได้ (เช่น เป็นบานจับประตู หรืออื่นๆ ที่กล่าวไปแล้วข้างต้นขึ้นอยู่กับว่าทางทีมงานจะหาชนิดของ “กาว” หรือ ความบางของแผ่นไม้” ที่เหมาะสมได้หรือไม่ (เพื่อทำให้การม้วนและความหนาแน่นของมวลวัสดุเป็นไปอย่างที่ต้องการ)
- ชอบที่วัสดุนี้ยังมีความนิ่มหยุ่นในตัวเอง เป็นสัมผัสที่แปลกใหม่ดี ต่างจากภาพลักษณ์ที่เห็นภายนอก

 

คู่ที่สี่ผ้าผสมเส้นใยธรรมชาติ VS งานศิลปะเท็กซ์ไทล์

ผู้ผลิตวัสดุ: บัณฑิต พงศาโรจนวิทย์ (บริษัท ไทยนำโชคเท็กซ์ไทล์ จำกัดผู้ผลิตวัสดุผ้าผสมเส้นใยธรรมชาติ

นักออกแบบ: ขนิษฐา นวลตรณี

โจทย์ความเป็นไปได้ในการออกแบบ: นำวัสดุเส้นใยธรรมชาติไปประยุกต์ใช้ในแอพลิเคชั่นอื่นๆ

ขนิษฐา นวลตรณี มีแนวคิดการสร้างลวดลายบนผืนผ้าให้ดูเป็นธรรมชาติมากที่สุด (ไม่เป็นบล็อสี่เหลี่ยมที่เห็นแพทเทิร์นซ้ำๆ กันจนเกินไป) ที่สำคัญเธออยากจะให้ผลงานชิ้นนี้มีความสอดคล้องกับแนวคิดธุรกิจของไทยนำโชคที่ว่า “Nature is Future” ด้วย   ในการนี้เธอได้นำทฤษฎี วาบิ ซาบิ (Wabi Sabi) หรือสุนทรียภาพตามธรรมชาติ มาสร้างเป็นกรอบแนวคิดในการออกแบบ (Design Criteria) โดยตั้งใจจะให้ชิ้นงานที่เกิดขึ้นสามารถเก็บงำความงามตามธรรมชาติของตัววัสดุที่ใช้ อาจมีผิวสัมผัสที่ไม่สม่ำเสมอตามลักษณะของเส้นด้าย มีสีสันที่เปลี่ยนแปลงไปตามกรรมวิธีย้อมสีธรรมชาติ รวมทั้งมีลวดลายการทอที่ดูไม่เป็นระเบียบ ไม่สมดุล แต่ยังแฝงความเรียบง่ายไว้ในภาพรวมทั้งหมด

ขนิษฐานำเสนอกระบวนการทำงานรอบนี้ใน 2 ส่วนหลักๆ คือ

1. แรงบันดาลใจ (Inspiration) เธอกล่าวว่าแรงบันดาลใจในการสร้างสรรค์ลายผ้าครั้งนี้เกิดจากการมองสภาพ ประตูไม้เก่าแก่ที่ผ่านร้อนผ่านฝนมากว่า 30 ปี โดยเธอได้นำเทคนิคการทอผ้าแบบมัดหมี่ซึ่งเป็นงานมือ (Handcraft) มาประยุกต์ใช้ แต่ก็ไม่ลืมที่จะคำนึงถึงความเป็นไปได้ในการผลิตแบบอุตสาหกรรมด้วย ในระหว่างการทำงานขนิษฐาเริ่มทดลองย้อมสีเส้นด้ายเพื่อใช้สำหรับการทอผ้า โดยเธอมีแนวคิดที่จะเปลี่ยนกระบวนการผลิตจากเดิมที่โรงงานมักย้อมสีผ้าแบบทั้งผืน มาสู่การย้อมสีบนเส้นด้าย (Yarn Dye) ก่อนจะนำไปทอเพื่อสร้างลวดลายต่อไป

2. การร่างแบบและขึ้นลาย (Experiment and Sketch) ขนิษฐาได้นำลวดลายแห่งกาลเวลาจากบานประตูไม้เก่ามาทดลองขึ้นลายบนคอมพิวเตอร์ (ก่อนจะนำไปผลิตจริงบนเครื่องทอของโรงงาน) ทั้งนี้เพื่อจะลดกระบวนการทำงานให้สั้นที่สุดตามกรอบเวลาที่มีจำกัด เธอกล่าวว่าการออกแบบโครงสร้างการทอนั้นสามารถสร้างลวดลายบนชิ้นผ้าได้เลยโดยไม่ต้องพิมพ์ลายทับซ้ำลงไปอีก ซึ่งสำหรับการทอผ้าแบบทั่วๆ ไปนั้นก็จะใช้งานเครื่องทอแค่ประมาณ 4-6 ตะกอ แต่สำหรับงานนี้เธอวางแผนที่จะใช้การทอแบบ 16 ตะกอ (ตามขีดความสามารถสูงสุดของเครื่องทอผ้า) เพราะอยากจะสร้างแพทเทิร์นให้ดูใกล้เคียงกับธรรมชาติมากที่สุด นอกจากนั้นขนิษฐายังได้กำหนดโครงสร้างของตะกอเป็นลักษณะเดียวแต่สามารถสร้างลวดลายบนชิ้นผ้าได้หลากหลาย (จากการยกตะกอที่ต่างกัน) รวมทั้งยังตั้งใจที่จะใช้เส้นด้ายหลายขนาดในการทอผ้าผืนเดียวเพื่อจะสร้างผิวสัมผัสให้คล้ายกับธรรมชาติมากที่สุดด้วย

ท้ายสุดขนิษฐาระบุว่าผลงานสิ่งทอครั้งนี้ของเธอจะมุ่งเป้าไปที่การใช้งานในกลุ่ม Home Furnishing หรือ Accessories เป็นหลัก อาทิเช่น หมอนอิง ผ้าบุเฟอร์นิเจอร์ กระเป๋า ฯลฯ เพราะตามคุณลักษณะตั้งต้นของเส้นใยแล้วน่าจะเหมาะสมกับการใช้งานในกลุ่มนี้มากที่สุด

ข้อเสนอแนะจากผู้เข้าร่วมเวิร์คชอป

คุณบัณฑิต (ผู้ผลิตวัสดุชื่นชมแนวคิดการสร้างลวดลายบนผืนผ้าที่สามารถผลิตได้จริงในระบบอุตสาหกรรมขนาดใหญ่
- เห็นด้วยกับแนวทางการใช้งานในกลุ่ม Home Furnishing และ Accessories เพราะเป็นกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้สัมผัสกับผิวกายมากนัก เหมาะกับคุณลักษณะของสิ่งทอที่ยังมีความrustic ตามธรรมชาติ

« Back to Result

  • Resource: www.tcdcconnect.com